镍矿选矿设备/红土镍矿培烧设备/为镍矿加工提供方案，对镍矿选矿加工而言，镍矿选矿设备/红土镍矿培烧设备采用一段或两段磨矿，便可经济地把矿石磨至选矿所需要的任何粒度。
两段以上的磨矿，通常是由进行阶段选别的要求决定的。


镍矿选矿设备/红土镍矿培烧设备一段和两段流程相比较，一段磨矿流程的主要优点是：设备少，投资低，操作简单，不会因一个磨矿段停机影响到另一磨矿段的工作，停工损失少。
但磨机的给矿粒度范围宽，合理装球困难，不易得到较细的最终产物，选矿设备效益低。
当要求最终产物最大粒度为0.2~0.15mm（即60%~79%-200目），一般都采用一段磨矿流程。
小型工厂，为简化流程和设备配置，当磨矿细度要求80%—200目时，也可用一段磨矿流程。

镍矿设备两段磨矿的突出优点是能够得到较细的产品，能在不同磨矿段进行粗磨和细磨，特别适用于阶段处理。
在大、中型工厂，当要求磨矿细度小于0.15mm(即80%-200目），采用两段磨矿较经济，且产品粒度组成均匀，过粉碎现象少。
根据第一段磨机与分级机连接方式不同，两段磨矿流程可分为三种类型：第一段开路；第二段全闭路；第一段局部闭路，第二段总是闭路工作的磨矿流程。


（2）镍矿选矿设备工艺流程

自磨工艺有干磨和湿磨两种。
选矿厂多采用镍矿设备湿磨。
为了解决自磨中的难磨粒子问题，提高磨矿效率，在自磨机中加入少量钢球，这时称为半自磨。


自磨常与细碎、球磨、砾磨等破磨设备联合工作，根据其联结方式可组成很多种工艺流程。




硫化铜镍矿和氧化镍矿，两者的选矿和加工方法完全不同。


硫化铜镍矿石的选矿方法，最主要的是浮选，而磁选和重选通常为辅助选矿方法。
浮选硫化铜镍矿石时，常采用浮选硫化铜矿物的捕收剂和起泡剂。
确定浮选流程的一个基本原则是，宁可使铜进入镍精矿，而尽可能避免镍进入铜精矿。
因为铜精矿中的镍在冶炼过程中损失大，而镍精矿中的铜可以得到较完全的回收。
铜镍矿石浮选具有下列四种基本流程。


直接用优先浮选或部分优先浮选流程：当矿石中含铜比含镍量高得多时，可采用这种流程，把铜选成单独精矿。
该镍矿设备流程的优点是，可直接获得含镍较低的铜精矿。


1)混合浮选流程：用于选别含铜低于镍的矿石，所得铜镍混合精矿直接冶炼成高冰镍。


2)混合—优选浮选流程：从矿石中混合浮选铜镍，再从混合精矿中分选出含低镍的铜精矿和含铜的镍精矿。
该镍精矿经冶炼后，获得高冰镍，对高冰镍再进行浮选分离。


3)混合—优先浮选并从混合浮选尾矿中再回收部分镍：当矿石中各种镍矿物的可浮性有很大差异时，铜镍混合浮选后，再从其尾矿中进一步回收可浮性差的含镍矿物。


铜是镍冶炼的有害杂质，而在铜镍矿石中铜品位又具有工业回收价值，因此铜镍分离技术是铜镍矿石选矿中的一个重要课题。
铜镍分离技术分为铜镍混合精矿分离和高冰镍分离工艺两种。
通常，前者用于铜镍矿物粒度较粗且彼此嵌布关系不甚紧密的矿石，后者用于铜镍矿物粒度细且彼此嵌布十分致密的矿石。


金川铜镍矿是大型金属共生硫化铜镍矿。
其第一选矿厂选矿工艺流程主要包括：破碎为三段一闭路流程；磨矿和浮选工序改造为三段磨矿、三段浮选流程。


目前铜镍硫化物矿石主要采用火法冶炼。
金川镍矿也不例外，其基本流程分备料(焙烧)—熔炼—吹炼—精炼(电解)等环节。
由于该矿属于蛇纹石类型矿石，铜镍矿物彼此致密嵌布，直接采用机械选矿方法进行铜镍分离有困难，因此采用高冰镍浮选分离技术。
铜镍混合精矿经转炉熔炼成高冰镍，然后经破碎和磨浮工艺，最后电解成最终产品——电解镍。


吉林磐石矿也是铜镍矿，其选矿工艺流程采用三段一闭路碎矿，阶段磨矿，铜镍混合—分离浮选，镍精矿三段脱水、铜精矿两段脱水的工艺流程。




氧化镍矿目前多采用破碎、筛分等工序预先除去风化程度弱、含镍低的大块基岩。
由于氧化镍矿中的镍常以类质同象分散在脉石矿物中，且粒度很细，因此不能用机械选矿方法予以富集，只能直接冶炼。